随着科学技术和工业生产迅速发展，企业对材料性能的要求愈来愈高，然而当前冶金技术不可能提供完美无缺的材料。同时，各种设备在制造过程中也会产生各类的缺陷，如焊接裂纹、未焊透、焊漏等质量问题，内表面的裂纹、起皮、拉线、划痕、凹坑、凸起、斑点、腐蚀等缺陷，以及产品内腔残余内屑、外来物等多余物等等。这些问题都有可能会使整个机构损毁，从而引起重大设备人身事故，给企业和工人造成重大损失。而无损检测能有效的避免各种问题，降低成本等。

　　什么是无损检测?

　　无损检测是指在不损害或不影响被检测对象使用性能、不伤害被检测对象内部组织的前提下，利用材料内部结构存在异常或缺陷而引起的热、声、光、电、磁等反应变化，以物理或化学方法为手段，借助现代化的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构、性质、状态及缺陷的类型、性质、数量、形状、位置、尺寸、分布及其变化进行检查和测试的方法。 

　　常用无损检测方法 ： 超声波检测(UT) 。 射线检测(RT) 。 磁粉检测(MT) 。 渗透检测(PT) 。

　　无损检测范围

　　钢结构工程(建筑、电厂等)、锅炉、压力容器、管道、桥梁、风电、热电工程船舶及海上设施、机动车辆、起重机械、电梯、铁塔、游乐设施、客运索道、金属材料、压铸件、焊接件、锻件、标准件等众多行业提供了全面的无损检测服务。欢迎来电咨询。。

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　　压力管道无损检测 第三方无损探伤机构

　　1、压力管道是一个系统，相互关联相互影响，牵一发而动全身。

　　2、压力管道长径比很大，极易失稳，受力情况比压力容器更复杂。压力管道内流体流动状态复杂，缓冲余地小，工作条件变化频率比

　　压力容器高(如高温、高压、低温、低压、位移变形、风、雪、地震等都有可能影响压力管道受力情况)。

　　3、管道组成件和管道支承件的种类繁多，各种材料各有特点和具体技术要求，材料选用复杂。

　　4、管道上的可能泄漏点多于压力容器，仅一个阀门通常就有五处。

　　5、压力管道种类多，数量大，设计，制造，安装，检验，应用管理环节多，与压力容器大不相同。

　　压力管道无损检测

　　1、压力管道焊缝外观检测

　　在进行压力管道的无损检测前，应该检测焊缝外观是否检查应符合要求。压力管道的焊缝外观与焊接接头的表面质量要求一般有以下几点：压力管道焊接外观的应该成型良好，焊缝的宽度应该每边盖过坡口边缘大约2mm好。角焊缝的焊脚高度也要符合设计规定，其外形应该平缓过渡。

　　2、焊压力管道焊接接头表面检测

　　(1)焊接接头不允许有气孔、裂纹、夹渣、未熔合、飞溅等质量问题的存在。

　　(2)焊接施工设计温度低于-29度的管道以及不锈钢压力管道的焊缝表面不能有咬边的现象。并且其他材料的压力管道的焊缝咬边深度应该小于0.5mm，连续咬边的长度应该小于100mm，并且焊缝两侧的咬边总应小于该焊缝全长的10%。

　　(3)压力管道的焊接接头的错边应该小于壁厚的10%，并且不应大于2mm。

　　3、表面无损检测　　压力管道的表面无损检测方法的使用原则：

　　(1)对铁磁性材料压力钢管，应该选用磁粉检测方法。

　　(2)对非铁磁性材料压力钢管，应该选用渗透检测方法。　　对有一些延迟裂纹倾向的压力管道的焊接接头，进行表面无损检验时，必须在焊接冷却一定时间后才能进行;特别是对于有再热裂纹倾向的压力管道的焊接接头，对其表面进行无损检验时，必须在焊后以及热处理后各进行一次检测。 

　　4、射线和超声无损检测

　　射线检测与超声检测是两种比较常见的无损检测技术，其的主要检测对象是压力管道的对接接头和对焊管件的对接接头。无损检测方法要严格的按照设计文件规定进行选用。

　　对于钛、铝以及铝合金、铜以及铜合金、镍以及镍合金等压力管道的的焊接接头的无损检测检测，应该使用射线检测的方法;对于有延迟裂纹倾向的压力管道的焊缝进行检测时，无论是射线检测还是超声检测都应在焊接冷却一定时间后才能进行;当压力管道的夹套管内的主管有环焊缝时，对其焊缝应该使用射线检测技术;在进行焊接中间焊缝的检测时，无损检测应该在外观检查合格后再进行，而且射线照相以及超声波检测也应在表面无损检测完成后才能进行。

　　压力管道的焊接技术与无损检测同时加强才能够有效的提高压力管道的焊接质量，但是由于焊接技术的不完善等因素的影响，造成我们焊接施工中容易出现了很多的质量问题，我们只有认真的对产生问题的原因进行仔细的分析，并通过无损检测技术对压力管道进行检测，并及时的采取有效的措施，控制或避免压力管道的焊接质量问题，促进我国工程压力管道焊接质量水平的不断进步。 

如何检测：

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